全自动冷镦机在使用过程中经常会出现不同程度的损坏。最常见的质量问题是冷镦开裂。产生裂纹的原因大致可分为线材内部质量问题、线材表面质量问题和用户深加工工艺不当，前两类占绝大多数。本文主要分析了冷镦开裂的原因。盘条内部质量问题主要是由夹杂物引起的。夹渣一般是由连铸过程中的卷渣引起的。非金属夹杂物的类型和等级也是影响线材内部质量的另一个原因。全自动冷镦机生产经验表明，由于非金属夹杂物引起的冷镦裂纹很少。

相对于线材内部质量问题，线材表面质量问题占绝大多数。线材表面质量问题有两个特征：一是具有氧化特性的表面裂纹；这主要是由板的表面裂纹继承的。二是线材表面裂纹无氧化特征，包括：① 无氧化特性的线材表面特殊裂纹。② 轧钢引起的线材表面质量问题主要是轧制折叠缺陷。

全自动冷镦机采取的措施：

1、 炼钢和连铸：由于液位波动控制在±20mm以内，皮下夹渣深度小于2mm，液位波动控制在±15mm以内；如果皮下夹渣深度小于2mm，可在炉内加热时消除。液位波动从±5mm增加到±20mm，板坯表面纵向裂纹指数从0增加到2.0。结合炼钢厂的实际情况，液位波动控制在±15mm以内。钢水过热度增加10℃，高温钢水在结晶器中的流动会使凝固壳的2mm左右受热，导致应力集中。因此，稳定适当的过热度可以减少板坯表面的纵向裂纹。严格控制二冷区冷却的均匀性，采用弱冷却控制钢坯壳温的反复升高，可以减少钢坯的边缘和内部裂纹。

2、 轧钢：采取的措施有：① 冷镦机轧制时，应经常检查和更换导向装置、导向轮和剥皮辊；② 冷镦盘条的轧制，合理调整粗轧孔型系统，优化精轧机和减径机的设置，改进工艺参数，严格控制轧制温度，推迟轧后冷却，大大提高产品质量。