全自动冷镦机用钢的材料改制过程是冷镦机生产工艺流程中的重要组成部分，直接影响到冷镦机产品的质量和生产的正常进行。材料改制的工艺流程大致如下：材料改制热处理，冷镦机用钢根据材料改制过程加工工艺要求和热处理前后次序不同，主要分为：钢材热处理、中间热处理和成品线材处理(对材料有特殊要求时采用)，钢材热处理是对热轧钢材在冷拉拔之前的预先热处理。

　　其目的在于：改善钢材的原始组织，减低钢材硬度，提高钢材塑性，以满足冷拔变形的需要。对于中碳钢以下(C<0.25%)的碳素结构钢和部分低合金结构钢，如果不存在其他缺陷，因其硬度较低，塑性较好，一般不预先进行热处理。但是，为了钢材在材料改制过程中工艺性的稳定，许多工厂不论热扎钢材是否存在缺陷，全部先进行热处理，对于含碳或合金元素较高的钢种(45钢以上的碳素钢和绝大部分合金钢)，在热轧后空冷条件下，其硬度较高，塑性较差，给冷拔变形造成困难，不仅会增加拉拔力和拉丝模的磨损，而且往往由于钢材的硬度较高，塑性较低，冷拔时，钢材内部或表面形成裂纹，造成废品。

　　全自动冷镦机的断头一般表现为两种形式：头部起夹层而导致开裂;头杆结合部或毗邻部位的断裂，工件头部起夹层而引起的开裂的原因较简单，一般是冷镦机工艺不当所致。当预镦工序的冲模与凹模的中心位置调整不当，使预镦件头、杆同轴度差，头部形成明显的歪斜，在成形时会产生废品，如线材直径偏小，是镦锻比增加，在镦粗时易发生纵向弯曲，使金属流线紊乱，晶粒间的有机联系被分离，也会产生断头现象，对于因冷镦机工艺不当引起的断头，只要改进工艺设计即可。